Hochentwickelte Prozessausrüstung
Die Zhuzhou Kimberly Cemented Carbide Company, kurz Kimberly Carbide, ist ein führendes Unternehmen der Hartmetallindustrie mit Sitz in Zhuzhou, dem weltweit größten Produktionsstandort für Hartmetall. Kimberly Carbide ist bekannt für seine bahnbrechenden Leistungen in der Hartmetallproduktion, Forschung und Entwicklung, im Design und in integrierten Lösungen und gilt als Leuchtturm der Innovation in diesem Bereich. Das Unternehmen wurde 2019 für sein Streben nach Exzellenz mit dem renommierten Titel „China National High-Tech Enterprise“ ausgezeichnet – ein Beweis für sein Engagement für die Weiterentwicklung der Hartmetallindustrie. Unsere Mission bei Kimberly Carbide ist es, Branchen durch die Beherrschung der Hartmetalltechnologie zu revolutionieren. Wir sind bestrebt, die vielfältigen Anwendungsherausforderungen unserer Kunden zu lösen. Mit unseren innovativen Lösungen wollen wir Effizienz, Langlebigkeit und Produktivität in Branchen wie Bergbau, Erdbau, Bauwesen sowie der Öl- und Gasexploration steigern.
Ausrüstung
Wir verwenden importierte Materialien und das im Inland bekannte primäre Wolframcarbid der Güteklasse „Three High“ von renommierten Herstellern als Rohmaterialien.
Hochwertige Materialien
Konventionelle Substanzen
Wir wenden das international fortschrittliche Präzisions-Hartmetall-Produktionsverfahren an, um hochwertige Legierungsprodukte herzustellen.
Unsere Anlage zur Aufbereitung von Mischkugelmahlgut wurde modernisiert und verfügt nun über eine intelligente und automatisierte Steuerung. Mithilfe eines automatisierten Steuerungssystems überwachen wir Parameter wie Drehzahl, Zeit und Temperatur. Abweichungen werden umgehend gemeldet, und umfassende Datenanalysen ermöglichen die kontinuierliche Optimierung der Prozessparameter.
Wir nutzen eine international fortschrittliche Sprühtrocknungsgranulationstechnologie, die im Vergleich zur herkömmlichen manuellen Granulierung Luft und Staub effektiv isoliert und so zu gleichmäßig großen Pulverpartikeln und gleichbleibender Qualität führt.
Verdichtungs- und Formwerkstatt:
In unserem Verdichtungsprozess setzen wir moderne Maschinen ein, darunter eine automatische Presse mit 60 Tonnen Presskraft pro Jahr und eine automatische Hydraulikpresse mit 100 Tonnen Presskraft. Dies führt zu einer gleichmäßigen Rohmaterialdichte und hoher Präzision der Produktabmessungen. Die Produktionshalle verfügt über eine Überdruckbelüftung, ganzjährige Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle sowie Luftreinigungsanlagen, um eine kontaminationsfreie Produktionsumgebung und Produktqualität während des gesamten Herstellungsprozesses zu gewährleisten.
In den letzten 50 Jahren hat sich die Hartmetall-Sintertechnologie kontinuierlich weiterentwickelt – von Wasserstofföfen über Vakuumöfen bis hin zu Drucköfen. Das druckunterstützte Sintern hat sich weltweit als führendes Verfahren zur Legierungssinterung etabliert. Dieses Verfahren kombiniert Entbindern, Vakuumsintern und Drucksintern in einem einzigen Schritt, wodurch die Produktporosität reduziert und eine Legierungsdichte erreicht wird, die der von vollständig dichten Werkstoffen ähnelt.
Neunstufiger Qualitätskontrollprozess in der Legierungsproduktion:
1. Prüfung der chemischen und physikalischen Eigenschaften des Rohmaterials
2. Experimentelle Leistungsprüfung der Rohmaterial-Kugelmühle
3. Probenahme und Prüfung der physikalischen Eigenschaften von gemischten kugelgemahlenen Materialien
4. Identifizierung durch Probenahme und Prüfung der physikalischen Eigenschaften von gemischten sprühgemahlenen Werkstoffen
5. Erste Leistungsprüfung der Verdichtungskalibrierung und Formgebung
6. Selbstprüfung der Produktionsqualität während der Verdichtung
7. Nachprüfung der Qualität durch das Verdichtungsqualitätspersonal
8. Prüfung der physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Sinterfertigprodukten
9. Prüfung der fertigen Produktmodelle, Abmessungen, Aussehen und Mängel.
