Fortschrittliche Prozessausrüstung
Die Zhuzhou Kimberly Cemented Carbide Company, allgemein bekannt als Kimberly Carbide, ist ein bedeutender Branchenführer mit Sitz in der Stadt Zhuzhou, dem weltweit größten Zentrum für die Herstellung von Hartmetall.Kimberly Carbide ist bekannt für seine bahnbrechenden Leistungen in den Bereichen Hartmetallproduktion, Forschung und Entwicklung, Design und integrierte Lösungen und gilt als Leuchtturm der Innovation auf diesem Gebiet.Das Engagement des Unternehmens für Spitzenleistungen hat ihm 2019 den prestigeträchtigen Titel „China National Hi-Tech Enterprise“ eingebracht, ein Beweis für sein Engagement für die Weiterentwicklung der Hartmetallindustrie.Bei Kimberly Carbide ist es unsere Mission, Industrien durch die Beherrschung der Hartmetalltechnologie zu revolutionieren.Unser Antrieb ist das unerschütterliche Engagement, die unterschiedlichsten Anwendungsprobleme unserer Kunden zu lösen.Mit unseren hochmodernen Lösungen wollen wir die Effizienz, Haltbarkeit und Produktivität in Sektoren wie Bergbau, Aushub, Bauwesen sowie Gas- und Ölexploration steigern.
Ausrüstung
Als Rohstoffe verwenden wir importierte Materialien und im Inland bekanntes primäres „Three High“-Wolframkarbid namhafter Hersteller.
Premium-Materialien
Konventionelle Substanzen
Zur Herstellung hochwertiger Legierungsprodukte übernehmen wir das international fortschrittliche Präzisions-Hartmetall-Produktionsverfahren.
Unsere Werkstatt zur Vorbereitung des Mischkugelmahlens wurde modernisiert, um eine intelligente und automatisierte Steuerung zu erreichen.Über ein automatisiertes Steuerungssystem verwalten wir Parameter wie Drehzahl, Zeit, Temperatur usw. Bei Anomalien werden wir umgehend benachrichtigt und es wird eine umfassende Datenanalyse durchgeführt, um die Prozesssteuerungsparameter kontinuierlich zu optimieren.
Wir nutzen die international fortschrittliche Sprühtrocknungs-Granulationstechnologie, die im Vergleich zur herkömmlichen manuellen Granulierung Luft und Staub effektiv isoliert, was zu gleichmäßig großen Pulverpartikeln und gleichbleibender Qualität führt.
Verdichtungs- und Formwerkstatt:
In unserem Verdichtungsprozess setzen wir fortschrittliche Maschinen ein, darunter eine 60-Tonnen-TPA-Automatikpresse und eine 100-Tonnen-Automatik-Hydraulikpresse.Dies führt zu einer gleichmäßig verteilten Rohproduktdichte und einer hohen Präzision der Produktabmessungen.Die Werkstatt verfügt über eine Überdruckbelüftung, eine ganzjährige Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle sowie Luftreinigungsmaßnahmen, um eine kontaminationsfreie Produktionsumgebung und Produktqualität während des gesamten Herstellungsprozesses sicherzustellen.
In den letzten 50 Jahren hat die Hartmetall-Sintertechnologie eine fortschreitende Entwicklung von Wasserstofföfen zu Vakuumöfen und schließlich zu Drucköfen durchlaufen.Das druckunterstützte Sintern hat sich weltweit zur führenden Sintertechnik für Legierungen entwickelt.Dieser Ansatz kombiniert Entbindern, Vakuumsintern und Drucksintern in einem einzigen Schritt, wodurch die Porosität des Produkts verringert und eine Legierungsdichte erreicht wird, die mit vollständig dichten Materialien vergleichbar ist.
Neunstufiger Qualitätskontrollprozess in der Legierungsproduktion:
1. Prüfung der chemischen und physikalischen Eigenschaften des Rohmaterials
2. Experimentelle Leistungsprüfung der Rohstoffkugelmühle
3. Probenahme und Prüfung der physikalischen Eigenschaften gemischter kugelgemahlener Materialien
4. Identifizierung durch Probenahme und Prüfung der physikalischen Eigenschaften gemischter sprühgemahlener Materialien
5. Erste Leistungsprüfung der Verdichtungskalibrierung und des Formens
6. Selbstkontrolle der Produktionsqualität während der Verdichtung
7. Überprüfung der Qualität durch Verdichtungsqualitätspersonal
8. Prüfung der physikalischen und mechanischen Eigenschaften gesinterter Fertigprodukte
9. Inspektion der fertigen Produktmodelle, Abmessungen, Aussehen und Mängel.
